Witamy w Würth Polska Tylko dla firm

Katalogi elektroniczne

Aplikacja mobilna

Kliknij i odbierz w sklepie

e-Faktura

Infolinia +48 22 510 20 10

Ponad 125 000 produktów

Śruba ząbkowana ripp z łbem sześciokątnym z kołnierzem
Śruba ząbkowana ripp z łbem sześciokątnym z kołnierzem - 1
Śruba ząbkowana ripp z łbem sześciokątnym z kołnierzem - 2
Śruba ząbkowana ripp z łbem sześciokątnym z kołnierzem - 3

Wybierz poszczególne artykuły z poniższej tabeli, aby wyświetlić szczegółowe informacje, obrazy i dokumentacje.

Śruba ząbkowana ripp z łbem sześciokątnym z kołnierzem

Śruba ramy do pojazdów użytkowych, powierzchniowo ocynkowana płatkowo, srebrna, ze smarowaniem (zielonym)

Przeczytaj opis artykułu

Dostępne wersje produktu: 5

Ceny dostępne po zalogowaniu

Pokaż dostępność w wybranym sklepie stacjonarnym
Sprzedaż wyłącznie firmom.

Zarejestruj się i uzyskaj dostęp do 125,000 produktów

Filtry wyboru

Sprzedaż wyłącznie firmom.

Zarejestruj się i uzyskaj dostęp do 125,000 produktów

Zadzwoń do centrum obsługi klienta: 22 510 20 10

Ceny wyświetlane dla klientów po zalogowaniu

Śruba ustalająca Ripp z gwintem drobnozwojowym (od M12) klasa wytrzymałości 10.9



Nie zawiera chromu(VI)


Produkt spełnia wymagania dyrektywy UE w sprawie pojazdów wycofanych z eksploatacji



Powierzchnia


  • ZFSHL: Cynkowa powłoka płatkowa ze smarowaniem, które zmienia współczynnik tarcia (współczynnik tarcia: 0,09-0,14)

  • Z preparatem smarnym


Odporność na korozję


M5 ok. 240 h/≥ M6 ok. 480 h/≥ M10 ok. 720 h korozji metali nieszlachetnych zgodnie z normą DIN EN ISO 9227-NSS



Zasada działania żeber blokujących


Podczas dokręcania materiał przeciwny jest „walcowany” w obszarze powierzchni styku śruby przez żebra blokujące. Powoduje to odkształcenie plastyczne, które utwardza powierzchnię. Pod koniec dokręcania nie stwierdza się znaczącego osiadania. Żebra blokujące ograniczają osiadanie połączenia, a tym samym zmniejszają utratę siły naprężenia wstępnego.

Uwaga

Podane odporności na korozję mają zastosowanie do testów korozyjnych zgodnych z normą DIN EN ISO 9227-NSS (testy w mgle solnej), najwcześniej 24 godziny po nałożeniu powłoki w stanie „jak po nałożeniu powłoki”, tj. przed sortowaniem, pakowaniem, transportem i/lub montażem. Wartości te mogą ulec obniżeniu w wyniku nieuniknionych procesów obsługi i montażu. Przeniesienie odporności na korozję z testu mgły solnej na rzeczywiste warunki montażu i pracy w większości przypadków nie jest możliwe. Podczas projektowania połączenia należy dobrać powłokę antykorozyjną odpowiednią do połączeń materiałów, warunków otoczenia oraz w razie potrzeby innych powłok.